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胎模鍛造是在自由鍛設(shè)備上進(jìn)行的，不需要模鍛設(shè)備，所用鍛模也較簡(jiǎn)單，生產(chǎn)率較高，鍛件質(zhì)量較好，能節(jié)省金屬，降低成本。但一般胎模鍛造時(shí)，上、下模要人工搬動(dòng)，勞動(dòng)強(qiáng)度大，影響生產(chǎn)率進(jìn)一步提高，故在中、小批生產(chǎn)小型鍛件時(shí)得到廣泛應(yīng)用。

在絕大多數(shù)實(shí)際的閉模鍛造操作中，鍛件材料的溫度要比模具高一些。應(yīng)變對(duì)屈服應(yīng)力的影響是微不足道的，但是對(duì)變形速度的影響卻變得越來(lái)越重要。因此，絕大多數(shù)金屬在再結(jié)晶溫度以上進(jìn)行熱鍛時(shí)，屈服應(yīng)力對(duì)于變形速度的依賴程度很明顯因不同的金屬和合金而有所不同。在室溫下，絕大多數(shù)金屬的變形速度對(duì)屈服應(yīng)力的影響是十分微小的。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司

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鍛件的去氫退火：

鍛件的鍛后熱處理鍛造成形后，隨即進(jìn)行的熱處理稱之為鍛后熱處理。鍛件的鍛后熱處理其目的主要是為了去應(yīng)力、重結(jié)晶細(xì)化晶粒，并同時(shí)去氫。

重結(jié)晶處理大型鍛件經(jīng)過(guò)多次重結(jié)晶處理，使晶粒細(xì)化，組織改善，性能得到提高。

去氫退火將鍛件中的氫降低限含氫量以下，并使其分布均勻，以免除白點(diǎn)、氫脆的危險(xiǎn)。 

一般冷卻分為兩個(gè)階段：400℃以上，由于鋼的塑性好，內(nèi)應(yīng)力不易形成，所以冷卻可快一些；400℃以下，冷速就要放慢。對(duì)于合金元素較多、性能要求較高的鍛件，鍛后要求進(jìn)行一次甚至多次重結(jié)晶熱處理，以便改善鍛件的組織和性能。

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如何加工缸體鍛件?

缸體鍛件內(nèi)孔的車削加工

目前缸體材料均采用冷軋和熱軋無(wú)縫鋼管，一般情況下總的單邊加工余量3～4 mm為宜。如果缸體為焊接結(jié)構(gòu)時(shí)，必須進(jìn)行焊后熱處理，消除焊接后的內(nèi)應(yīng)力，再進(jìn)行加工，只有這樣方能保證加工精度，使用中不產(chǎn)生缸體變形。

加工時(shí)先將工件端裝夾在夾盤上，另一端用尾座上的支承內(nèi)孔,精車外圓作為中心架的基準(zhǔn)。然后架中心架撤掉尾座,用內(nèi)孔車刀車出一段內(nèi)孔，保證此段內(nèi)孔與導(dǎo)向組合刀具工裝外徑有0.05-0.1 mm過(guò)盈量,精車工件端面。此時(shí)可先將導(dǎo)向組合刀具空心刀桿以螺紋連接，再將空心刀桿裝夾在車床刀架處刀具夾座上，精車工件內(nèi)孔。

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